【项目背景】

广东省大硕金属材料有限公司新建镁合金表面处理线，规划产能5吨级/22槽体，镁铝双线并行，拟扩建全自动线。客户预设双除油-双蚀刻-双漂白-单化成槽体配置，徕孚以镁合金基础工艺方案介入，目标降本增效。

【现场调研】

- 产能测算：单框装载量280-600件（中等尺寸工件）

- 空间规划：实测车间空余尺寸，完成布局调整

- 样品采集：5种典型工件各5件，用于方案定制

【工艺验证】

验证阶段 关键参数 工艺窗口 验证结果

表面粗化 蚀刻处理 40s 效果达标（脱模剂易清洗，免冷酸(LF—037)及封闭(LF—034)工艺）

漂白活化 初始40pt 4min 温度<55℃，效果受限

浓度优化 提升至50pt 4min 补加漂白剂后，活化均匀性显著改善

【试产数据】

首批试产三框约500件轮毂，按优化工艺（除油(LF—031) 3min/蚀刻(LF—029) 40s/漂白(LF—064) 4min/化成(LF—068) 30s）运行，漂白槽浓度由40pt提升至50pt后，品质达标。

【项目成果】

工艺路线优化 —— 双除油-双蚀刻-双漂白-单化成布局可行性确认

关键参数锁定 —— 漂白浓度≥50pt（<55℃工况）

降本增效达成 —— 基础简易工艺免冷酸封闭，精简流程、降低药耗与设备投入

空间规划完成 —— 支撑后续自动线扩建

【技术价值】

本案体现我司在镁合金配件大批量连续生产线的"前期介入+现场调试"能力——以基础工艺实现高品质表面处理，确保产线投产即达产、降本不降质。